Un entrepôt automatisé de grande hauteur stocke des palettes, des bacs et des cartons dans des rayonnages verticaux desservis par des transstockeurs sur rails pilotés par un logiciel WMS/WCS. Au lieu de chariots élévateurs parcourant de larges allées et atteignant des hauteurs limitées, les transstockeurs déplacent les charges horizontalement le long des allées et verticalement jusqu'au niveau de stockage requis, optimisant ainsi le volume vertical du bâtiment pour une capacité de stockage organisée et traçable.
Nous concevons et fournissons des projets clés en main de systèmes de stockage et de récupération automatisés (AS/RS) à grande hauteur, incluant la structure des rayonnages, les transstockeurs, les convoyeurs et équipements de transfert, le logiciel de contrôle, les systèmes de sécurité et la mise en service. Cette solution est idéale pour les entrepôts tampons de production, les entrepôts de produits finis, les centres de distribution, les entrepôts sous douane, les installations de la chaîne du froid et le stockage de réserve pour le e-commerce, où la densité de capacité, la précision des stocks et la régularité du débit sont essentielles.
Grues de stockage et de récupération (GSR)
Le transstockeur est la machine qui stocke et récupère les charges dans chaque allée automatisée. Il se déplace sur des rails, horizontalement le long de l'allée, lève un mât jusqu'au niveau cible et dépose ou récupère la charge avec précision.
Nous couvrons les principales catégories de grues :
- Palette à charge unitaire SRM : Conçus pour le stockage et la récupération de palettes complètes dans les entrepôts à palettes de grande hauteur ; les configurations à un ou deux mâts sont sélectionnées en fonction du poids de la charge, de la hauteur de levage et de la vitesse de cycle requise.
- Mini-charge SRM : une grue plus légère et plus rapide pour les bacs, les plateaux et les cartons, utilisée lorsque le stockage de petites unités et d'un grand nombre de références est requis plutôt que la manutention de palettes complètes.
Le nombre de grues, l'affectation des allées, le type de mât et l'équipement de manutention sont calculés à partir des objectifs de débit de pointe, des dimensions de la charge et de l'agencement du bâtiment lors de la conception technique.
Système de convoyage et de transfert
Les charges se déplacent entre les zones de quai, les postes de travail, les zones tampons et les points de chargement/déchargement des grues grâce à l'automatisation périphérique :
- Convoyeurs à rouleaux ou à chaînes et chariots de transfert en façade des rayonnages et dans les zones de stockage
- Ascenseurs verticaux reliant les niveaux d'étage ou les zones tampons
- Stations d'interface pour AGV/AMR, livraison par chariot élévateur ou manutention manuelle des entrées/sorties
- Préparation des palettes, inspection et zones de tamponnage avant l'entrée des charges dans les grues
Le système de transfert équilibre la capacité des grues avec le flux des quais afin que les grues d'allée n'attendent pas la mise en place des navires entrants ou sortants.
Logiciels WMS et WCS
Deux couches logicielles coordonnent l'entrepôt automatisé :
- WMS (Système de gestion d'entrepôt) : Gère les enregistrements de stock, les emplacements des palettes, les commandes entrantes et sortantes, les règles de rotation des stocks (FIFO, FEFO ou LIFO), la traçabilité des lots et des lots, et les rapports d'inventaire.
- WCS (Système de contrôle d'entrepôt) : Il gère les grues, les convoyeurs et les ascenseurs, surveille l'état des machines, met en file d'attente les tâches et coordonne les actions des équipements en temps réel.
L'interface AS/RS peut se connecter à une plateforme ERP ou de gestion d'entrepôt existante via des interfaces de données définies ; le périmètre d'intégration et le protocole de communication sont confirmés lors de la phase d'ingénierie du projet.
Sous-systèmes de sécurité et de protection contre l'incendie
L'automatisation des halles de grande hauteur comprend la sécurité physique et opérationnelle du personnel et des équipements : barrières de sécurité, contrôle d'accès aux allées, plateformes de maintenance et procédures d'accès, contrôle de la vitesse et de la position des grues, et circuits d'arrêt d'urgence dans les allées et sur les équipements périphériques.
La protection incendie des entrepôts de grande hauteur est conçue conformément aux normes de construction et de sécurité incendie en vigueur dans le pays de destination. Selon la catégorie de marchandises, la hauteur des rayonnages et la réglementation locale, elle peut comprendre des sprinklers aériens ou intégrés aux rayonnages, des systèmes d'extinction précoce à réponse rapide et des détecteurs de fumée par aspiration. La configuration exacte est évaluée au regard de la réglementation locale en matière de sécurité incendie, du type de marchandises stockées et de la conception du bâtiment lors de la planification du projet.
Principaux avantages d'un entrepôt automatisé à grande hauteur
- Utilisation plus dense du volume bâti. Les rayonnages grande hauteur et les ponts roulants exploitent la hauteur verticale inaccessible aux systèmes à chariots élévateurs, optimisant ainsi le stockage au même espace. Le gain de capacité exact dépend de la configuration initiale du bâtiment et des spécifications de charge.
- Réduction des tâches de manutention répétitives. Les grues et les convoyeurs remplacent les déplacements manuels répétitifs à pied et en voiture, permettant ainsi à une équipe d'exploitation plus réduite de gérer une installation plus grande et plus haute.
- Visibilité des stocks en temps réel. Le WMS enregistre chaque mouvement et emplacement de palette, assurant ainsi des enregistrements de stock précis, la traçabilité des lots et une rotation contrôlée FIFO/FEFO/LIFO.
- Des cycles cohérents et répétables. Les équipements automatisés répètent les tâches d'entrée et de sortie de manière fiable d'un quart de travail à l'autre, y compris pendant les heures d'ouverture prolongées en haute saison.
- Opérations de haut niveau plus sûres. Les opérateurs restent à l'extérieur des allées de rayonnages, réduisant ainsi les risques de collision avec les chariots élévateurs, de chute et de manutention manuelle.
- Environnement de produits contrôlés. Les zones automatisées fermées réduisent l'exposition à la poussière, aux accès non autorisés et aux fluctuations environnementales, ce qui est particulièrement pertinent pour les entrepôts frigorifiques, les stocks sous douane et les stocks contrôlés.
- Phases évolutives. Des allées supplémentaires, des grues ou des équipements périphériques peuvent être ajoutés ultérieurement à mesure que le volume augmente, adaptant ainsi l'investissement à la demande.
- Maîtrise des coûts opérationnels à long terme. Le système réduit la dépendance à l'égard de la surface louée supplémentaire et diminue les risques de manutention répétitive, de dommages et de pertes ; le retour sur investissement au niveau du projet est calculé en fonction de votre loyer, de votre main-d'œuvre et de votre débit de référence spécifiques.
Secteurs et applications que nous desservons
- Usines de fabrication : Stocks tampons de matières premières, entrepôts à grande hauteur pour produits finis et approvisionnement des lignes de production
- Alimentation, boissons et chaîne du froid : Stockage sur palettes réfrigérées et congelées avec rotation contrôlée des stocks
- Commerce électronique et distribution de détail : stock de réserve et stockage automatisé à haut débit pour soutenir l'exécution des commandes
- Automobile, électronique et machines : assemblage de composants, entreposage de pièces détachées et de produits finis
- Produits chimiques, emballages et matériaux de construction : stockage en vrac uniforme sur palettes
- Entrepôts sous douane et entrepôts de douane : stockage haute densité contrôlé et traçable
Avant d'établir les plans d'aménagement et le devis, notre équipe d'ingénieurs recueille les informations suivantes :
- Spécifications de charge. Dimensions des palettes ou des conteneurs, poids unitaire de la charge, stabilité de la charge, type de palette, débordement et conditions de chargement irrégulières.
- Profil d'inventaire. Nombre de références, part des produits à rotation rapide et lente, règle de rotation requise, exigences de suivi des lots et mode de préparation des commandes.
- Profil de débit. Volumes mensuels d'entrées et de sorties, cycles horaires de pointe de palettes ou de bacs, nombre d'équipes et niveau d'automatisation requis.
- Conditions de construction. Hauteur libre, grille de colonnes, positions des portes, capacité de charge du plancher, planéité du plancher, conditions sismiques/éoliennes et état de l'enveloppe existante.
- Conditions environnementales. Plage de températures, fonctionnement à froid ou en conditions de congélation, poussière, humidité et exigences relatives aux explosifs ou aux salles blanches.
- Intégration des systèmes. Plateformes WMS/ERP existantes, interfaces de données requises et normes de communication.
- Budget et échelonnement. Niveau d'investissement initial, expansion ultérieure prévue et nature du projet (nouvelle construction ou rénovation d'un site existant).
Sur la base de ces données, nous préparons des schémas CAO, des calculs de capacité et de débit, des options de configuration de pont roulant et d'allées, ainsi qu'une proposition d'ingénierie comparative.
